为什么氨制冷系统的制冷效果越来越差？

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氨（化学式：NH3） 制冷系统在使用了最后一段时间后，制冷效果逐年下降，其中很大一部分是由于制冷设备中积油造成的。与同等制冷量的舒适型空调相比，精密空调的循环风量约为两倍，对应的焓差仅为一半。它会使机组在空气露点以上运行。无需像舒适空调那样将空气冷却到露点以下以应对湿度负荷。因此，机组可以通过提高制冷剂的蒸发温度来提高机组运行的热效率，从而改善运行。经济。根据经验，显热比为1.0的机组单位制冷量的能耗仅为显热比为0.6的机组的60%左右。



润滑油在制冷系统中起到润滑、冷却、洗涤和能量调节的作用。一般来说，制冷设备中积油是影响氨制冷系统制冷效果的最大障碍，甚至可能导致停产。因此，有必要讨论润滑油进入冷却设备的原因和影响，以及在设计和运行控制中应采取的措施。



一、润滑油进入仓库冷却设备的原因



润滑油在制冷系统中起润滑、冷却、洗涤和能量调节的作用，应使用合格的润滑油，不能用有缺陷的产品泵送，必须严格控制润滑油的闪点和冰点。以确保压缩机的安全运行。



机器运转时，其工作部件的温度不宜过高，最高油温不宜超过70℃。若过热，需停机查明原因，排除。如果使用旧油，应加热、过滤、沉淀（沉淀）。压缩机运行时，排出的氨气温度很高，一般为70~150℃。在这样的温度下，部分润滑油会蒸发成油蒸气。



废气温度越高，油的蒸发率越高。实验数据表明，80℃时油的蒸发率为3.13%； 100℃时油的蒸发率为7.68%； 120℃时油的蒸发率为6.03%； 140℃时油的蒸发率为34.68%。



另一方面，由于气流速度高，一般在12-30m/s之间，还携带一定量的油粒（含量：原子、分子、离子），因此可以认为油高温氨气在气体（化学式NH3）的驱动下，以气体、细小颗粒、甚至更大的球体的形式进入制冷系统的高压部分。进入高压部分的氨油混合物在油分离器中减速，氨气速度由12m/s降低到0.81m/s。大部分油通过改变方向或离心力、液体洗涤等方式去除，但仍有3~5%的润滑油进入热交换系统。除冷凝器、管路系统、储液器等设备上附着的部分油外，仍有1~2%的润滑油会进入冷却设备。



由于氨和油互不溶，形成两种液体，一部分含油量较多的液体会以薄膜的形式落在设备的传热内表面。油品在低温下的粘度很大，一些机械杂质和污垢会形成胶状物质。如果设计和操作不当，就会不断累积，产生不良影响。



2、润滑油进入冷却设备（shèbèi）对系统的影响



低温冷却设备（shèbèi）的积油不仅使其工作容积减少，而且由于油液的粘度大，可能会积聚在截面较小的管道和阀门中，导致供液不足或供液管路堵塞。例如，在冷库中，制冷过程是重力供液系统。因此，氨液分离器和调整站位于楼上。



冲霜时，回液沿供液管上行至液位调节站，排霜桶可通过液位调节站冲回。冲霜回液系统冲洗时，氨液可沿供液管冲洗。在返回液调站的途中，在低温状态下润滑油与粘度、流动性和氨液不成正比，因此润滑油不能随氨液顺利返回液调站，继续留在冷却设备中。因为机房内的设备是由大量的微电子、精密机械设备等组成，而这些设备使用了大量的电子元件、机械元件和易受温度和湿度影响的材料。机房精密空调（顾名思义，就是专门用于机房的高精度空调，它不仅可以控制机房的温度，还可以同时控制湿度。）任务是确保机房内的设备能够连续、稳定、可靠地运行，并要排出机房内设备和其他热源散发的热量，保持机房内的恒温恒湿。 ，控制机房空气含尘量。为此，要求机房精密空调系统具备送风、回风、加热、加湿、制冷、除湿、空气净化等功能。建库时制冷较好，冷冻室室温可达-28℃。运行几年后，制冷效果明显下降，两间冷冻室之间的供液管道堵塞，10kgf/cm2的压力也不起作用将堵塞物冲洗掉。



检修时切断供液管，有大量润滑油排出，说明库内冷却设备冷却效果逐年下降，供液管道因大量堆积而堵塞在冷却设备中。油引起的。检修时，可采用单射式供霜管路，避免霜液回流至液调站。投产后无类似情况（Condition）。



另一方面，油的导热系数远小于金属的导热系数。当它粘附在冷却设备的壁面上时，会恶化传热，导致蒸发压力下降（下降），使排气温度升高，从而使制冷系统的运行条件恶化降低了工作效率。恒温恒湿空调是指对温度、湿度、洁净度有严格要求，具有高效、节能、低噪音、环保等功能的专用空调。如果蒸发器有0.1mm的油膜，为了维持设定的低温要求，蒸发温度会下降2.5℃，油耗会增加。加上 11%。



比如某工厂的冷库多年没有达到设计温度。释放200kg润滑油后，冷却室温度降低。因为某肉厂冷库的油处理系统，一年要添加十多桶润滑油。制冷时，重负荷压缩机会结霜。经过多次搜索，没有找到原因。这是由于内部注入过多的油引起的。排油后，系统正常运行。



可见，库房冷却设备冷却效果降低后，会带来一系列不良后果：开机时间长、机器磨损和材料消耗（消耗）增加、能源浪费大、额外（额外）增加维护和大修费用，影响正常生产等

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